压力钢管无损探伤检验 X射线探伤检测
检测范围:
压力容器超声波无损检测,锅炉表面磁粉探伤,金属铸件射线拍片,铸件焊缝无损探伤,钢结构现场超声波检测,上门渗透探伤PT检测,承压设备焊缝无损检测,特种设备超声波无损检测,钢质管道现场拍片,焊缝质量无损检测,金属原料无损探伤,金属锻件铸件无损检测,焊缝缺陷无损检测,螺栓紧固件无损检测,吊钩无损探伤检测等
7.1 一般规定
7.1.1 压力钢管一、二类焊缝应进行无损探伤。
7.1.2 无损探伤人员应符合3.4.2要求。
7.2 表面缺陷探伤
7.2.1 压力钢管一、二类焊缝经外观检查,怀疑有裂纹或其它*标缺陷时,应采用磁粉探伤或渗透探伤方法进行检查。
7.2.2 磁粉探伤和渗透探伤应按JB4730执行。
7.2.3 焊缝经检查发现有表面或近表面裂纹时,则应进一步进行超声波探伤。
内部缺陷探伤
压力管道无损检测 碳钢轨道X拍片检测
7.3.1 对压力钢管一、二类焊缝的内部缺陷,应进行射线探伤或超声波探伤。
7.3.2 射线探伤按GB/T3323执行,一类焊缝Ⅱ级合格,二类焊缝Ⅲ级合格;超声波探伤按GB/T11345执行,一类焊缝BⅠ级合格,二类焊缝BⅡ级合格。
7.3.3 焊缝探伤的条数按下列原则确定:
a)一类焊缝应不少于焊缝总条数的20%,二类焊缝应不少于焊缝总条数的10%。
b)不同管段焊缝的探伤条数不得少于2条。
7.3.4 焊缝探伤长度占焊缝长度的百分比按下列原则确定:
a)一类焊缝,超声波探伤长度不少于20%,射线探伤长度应不少于10%。
b)二类焊缝,超声波探伤长度不少于10%,射线探伤长度应不少于5%。
c)如发现有裂纹等连续性*标缺陷,应在缺陷的延伸方向增加探伤长度。
d)若焊缝多处存在缺陷,应酌情增加探伤比例。
7.3.5 前次检测发现*标缺陷的部位以及经修复处理过的缺陷部位,应在下次机组大修期间,进行 的复探。
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